舜智云制造

实现价值VALUE PROPOSITION

设备互联可达

100 %

通过数字世界和物理世界的深度融合，实现全要素可视化，设备联网率可达100%

生产效率提升

50 %

充分挖掘、利用设备潜在能力，提升转换效率和生产制造效率达50%

能源利用提升

12 %

分散控制与集中管理相结合，合理错峰用电、科学排产，使能源综合利用率提升12%

运营成本降低

25 %

科学管理各项运营指标，规范工厂对生产设备的有效利用，降低生产运营成本25%

设备故障降低

7 %

实时监测和记录设备报警、停机、故障情况，减少产线突发故障损失，设备故障率降低7%

应用案例

舜云互联为微光电子提供MES数字化改造服务

通过MES数字化改造后，每天日产量实时从工控机上报，产量统计及计件工资核算从原来一天时间缩短到一个小时以内，车间管理层能够通过可视化报表看板实时掌握车间物料加工流转状态。

需求: 客户需要投入大量管理人员和统计人员跟踪每天的生产进度及产量，无法实时跟踪检验人员的检验频次，现场上千张加工图纸、检验图纸无法规范进行受控、下发、回收管理。

解决方案: 通过MES数字化改造后，每天日产量实时从工控机上报，产量统计及计件工资核算从原来一天时间缩短到一个小时以内，车间管理层能够通过可视化报表看板实时掌握车间物料加工流转状态。为现场检验人员配备了平板电脑，实时对加工组装零件进行首检、巡检、工序检，通过数字化手段跟踪每一张订单检验的频次、检验时间、检验人员及对各个产品的不良分布分析。通过后台直接管理图纸下发、图纸更新，大大节约了车间人员翻阅查找图纸时间，极大降低了车间图纸错误带来质量损失，真正实现车间图纸无纸化管理。

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应用案例

卧龙集团数字互联工厂建设

通过舜智云工厂实现产线生产设备数据与能耗数据互联互通，通过实时有效的多维度数据分析，为车间生产管理人员、工厂经营管理者、集团管控部门及高层管理者提供科学的管理决策依据。

挑战: 现集团工厂产线联网率仅8%，90%以上为哑设备，数据分散在各工厂的MES系统中，产线设备改造复杂。集团及工厂管理人员无法实时掌握生产设备情况，依旧是传统的层层汇报

需求: 实现产线生产设备数据与能耗数据互联互通，通过实时有效的多维度数据分析，为车间生产管理人员、工厂经营管理者、集团管控部门及高层管理者提供科学的管理决策依据

解决方案: 通过差异化的采集组合方式，改造生产设备实现联网，梳理各项标准设备指标，呈现多层级驾驶舱满足各管理层级需求，通过业务报表使大量数据直观展现，通过后台管理模块完善企业管理标准化，最终助力企业完成数字化升级、提升品牌效应、提升企业竞争力

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